Design

C’est une première en Belgique : un vélo au cadre 100% bois provenant de la forêt de Soignes voit le jour. Trois jeunes entrepreneurs belges - coachés par Hugues Dethienne au sein de l’Yncubator - osent le pari d’une mobilité douce en circuit court, en alliant savoir-faire artisanal et ingéniosité technologique. C’est en pionniers qu’ils lancent désormais ce produit sur le marché. Ses composants haut de gamme en font un vélo passe-partout, durable et robuste, pour un poids ne dépassant pas les 12 kg.  

L’équipe est constituée de 3 passionnés de vélo qui se sont retrouvés autour d’une envie : proposer un produit local, performant et durable. Avec leurs compétences variées, Simon Malvaux et Johan Triquet - tous deux bioingénieurs diplômés de Gembloux Agro-Biotech - et Loic Houtard - ingénieur industriel diplômé de la KUL Vlerick - sont déterminés à se faire une place sur le marché florissant du gravel en Belgique.

"N’y a-t-il pas un paradoxe dans l’importation de matières premières de provenance lointaine pour un produit censé favoriser une mobilité douce, dans le respect de l’environnement ? Ne dispose-t-on pas de matières premières de qualité en Belgique? Ne serait-il pas possible de construire des vélos plus durables. Ces questions nous ont poussés à réfléchir, à innover et à designer et fabriquer des cadres de vélos performants en utilisant ce matériau local et renouvelable que nous connaissons si bien : le bois.
La bourse de la Fondation pour les Générations Futures nous aidera à avancer sur nos prototypes et à designer des nouvelles pièces, spécifiques à nos vélos, qui ne sont pas présentes sur le marché." 

ZAFI Cycles remporte une bourse de prototypage de 5000€.

Tristan Ryckaert, Stef Crols et Florens Denys, étudiants en conception de produits industriels à la Howest ont fondé Tillup. Ils sont coachés par Howest Start-Up School et Start@K à Courtrai.
Ce studio d’écodesign a inventé un tissu d’emballage écologique : il est entièrement réutilisable et vise à remplacer le film plastique auquel de nombreuses entreprises ont actuellement recours.
Ce film plastique sert à envelopper complètement la charge d’une palette. Après le transport, il doit être retiré et mis au rebut. A lui seul, il peut représenter jusqu’à 30 tonnes de déchets par an. C’est ce que l’équipe de Tillup a découvert dans une étude menée au sein d’une entreprise de travail adapté.

Le tissu d’emballage de Tillup est fabriqué à partir d’un flux de déchets constitué de bannières publicitaires et de bâches de chantier.
Il s’agit d’un matériau résistant qui possède un cycle de vie très long, si bien que le produit peut être réutilisé un grand nombre de fois. Cette innovation est née à la suite d’un problème qui s’est posé au sein d’une entreprise de travail adapté ; l’ergonomie a donc été prise en compte lors de sa conception.

L’objectif de Tillup est d’entamer la commercialisation de ce tissu d’emballage à la fin de l’année 2021. Il sera disponible à la location ou sous la forme d’un abonnement.

Tristan, Stef et Florens : "Au terme de l’analyse réalisée dans une entreprise de travail adapté, nous avons été confrontés à la quantité énorme et absude de film d’emballage qui était tout simplement jeté. Il fallait une solution, mais il n’existait presque rien sur le sujet. Nous avons donc décidé d’en chercher une de notre côté. Nous avons fondé une entreprise sous notre statut d’étudiant qui nous a donné l’occasion de nous concentrer pleinement sur ce projet. Nous avons également été bien soutenus parce que nous restions étudiants. Grâce à la Fondation pour les Générations Futures, nous pouvons aujourd’hui continuer à nous focaliser entièrement sur la mise au point de l’alternative parfaite. Les premiers exemplaires pourront être testés beaucoup plus rapidement."

Tillup remporte une bourse de 5.000€.

Marilys Tran The Tri, récemment diplômée d’un Master en Design Industriel à La Cambre, actuellement coachée par le greenlab.brussels, est à l’initiative du projet Scobee.

Afin de minimiser au maximum l’empreinte carbone de ses produits, Scobee travaille avec des micro-organismes capables de fabriquer de la cellulose. En effet, Scobee innove en proposant un nouveau procédé de production de cellulose bactérienne, plus économique et plus écologique que ceux existants. Contrairement au plastique et au papier, la fabrication de ce biopolymère nécessite très peu d’énergie et, après utilisation, se dégrade rapidement en compost.

De plus, la fabrication intègre des déchets locaux, les eaux usées de brasseries, résidu du brassage des céréales, dans l’objectif d’aller vers une économie locale et circulaire. Le projet souhaite former un écosystème belge autour de cette nouvelle matière, en collaborant avec différents acteurs du territoire, des brasseries et entreprises locales, à travers un modèle de production et de distribution plus durable. L’initiative permettrait également de créer des métiers d’un nouveau genre, à l’instar des cultivateurs, Scobee se composerait de « farmers » faisant pousser les emballages du futur.

Marylis : "En tant que designer industriel, je suis au fait des empreintes néfastes laissées par notre modèle actuel de production, l’épuisement des ressources et la pollution qui y sont lié. C’est pourquoi je souhaite participer à la transition écologique en utilisant mes compétences au service d’un projet engagé pour l’environnement. L’initiative Scobee s’adresse à un enjeu crucial : comment s’écarter du plastique dans l’emballage jetable ? La bourse qui m’est octroyée me servira à concrétiser mon plan de prototypage : d’une part, financer le testing du matériau pour qu’il puisse rencontrer les réglementations du marché, d’autre part, acheter le matériel nécessaire pour tester le procédé de fabrication en conditions réelles, et ainsi se rapprocher de la production en série."

Scobee remporte une bourse de 5.000€.

Esther et Marie-Eline sont deux jeunes créatrices passionnées de design qui s’intéressent aussi à l’impact de celui-ci sur les enjeux climatiques. Esther fait un master en architecture d’intérieur à l’AZ Sint-Lucas Gent et Marie-Eline étudie la décoration d’intérieur à la Thomas More hogeschool à Malines. C’est une frustration partagée, suscitée par la mentalité du gaspillage, qui les a réunies et poussées à concevoir un concept modulaire plus durable.

Pour Esther et Marie-Eline, il est grand temps de changer le regard que nous portons sur nos objets usuels. Rien ne justifie d’acheter des produits qui ont une courte durée de vie et qui ne sont pas multifonctionnels. Les objets doivent pouvoir évoluer et se modifier tout au long de la vie du consommateur afin de conserver leur utilité plusieurs dizaines d’années.
 
Heureusement, les initiatives pour tendre vers plus de circularité rencontrent un succès croissant mais elles se révèlent généralement chères et inaccessibles au grand public. Sans compter qu’elles retombent souvent dans l’ornière du meuble impersonnel, de mauvaise qualité, avec lequel les utilisateurs ne nouent pas de véritable lien et qu’ils finissent donc par abandonner rapidement. Avec pour conséquence des déchets en augmentation constante.

HITCH ambitionne de réduire drastiquement le pas à franchir pour « faire soi-même », en proposant un système de fixation en acier pour assemblage des panneaux. Ce système transforme le montage et le démontage d’un meuble en un jeu d’enfant. Les panneaux se visent sur le système de fixation ce qui permet de se lancer dans d’innombrables créations.

Esther et Marie-Eline : "HITCH se veut un contrepoids à la culture du gaspillage dans laquelle nous baignons actuellement. Nous choisissons nos meubles en fonction de nos besoins du jour, si bien qu’ils ont une durée de vie très courte. Par ailleurs, la possibilité de démonter ces produits puis de les remonter est généralement restreinte ou pratiquement infaisable. Nous estimons qu’une solution durable et circulaire accessible à un large public s’impose de toute urgence.
Notre statut d’étudiantes-entrepreneuses nous donne l’occasion de tester notre idée et d’acquérir des connaissances en dehors du cadre scolaire classique. Grâce à la Fondation pour les Générations Futures, nous pouvons mettre au point notre prototype et chercher des matériaux durables."

HITCH remporte une bourse de 5.000€.

La filière chanvre en Wallonie, un secteur d’avenir à (ré)inventer

Depuis la faillite, en 2019, de l’unique usine wallonne de défibrage du chanvre, située à Marloie, la surface cultivée de ce végétal s’est écroulée en Wallonie, passant de 470 à quelques hectares. Le chanvre présente pourtant des avantages indéniables par rapport au coton : il exige dix fois moins d’eau et pas de pesticide, peut être utilisé de la racine jusqu’à la feuille, régénère la structure des sols et se révèle utilisable dans une multitude de secteurs (alimentaire, textile, papier, bâtiment, automobile, etc.). Noémie Le Meur a recensé les raisons ayant conduit à la faillite de l’usine de Marloie et, plus largement, à l’échec de l’ensemble de la filière chanvre textile en Wallonie. Pour ce faire, elle a rencontré un agriculteur, une designer, une tisserande et une personne active dans le génie civil. Son travail met en évidence l’intérêt de pratiques alternatives fondées sur le troc et le partage de connaissances qui, à terme, pourraient constituer une base utile pour relancer la filière.

> A télécharger : Mémoire Noémie Le Meur (PDF)

Pratique, sûr et durable, le fauteuil roulant Mob.e facilite la mobilité des détenu·e·s en prison

Déplacement dans la cellule, accès au parloir, promenade quotidienne, passage dans les détecteurs de métaux… La vie des détenus atteints d’un handicap moteur ou sensoriel est encore plus difficile que celle des détenu·e·s « ordinaires ». Après avoir rencontré le personnel et les détenus en situation de handicap (de 20 à 70 ans) de trois prisons du pays, Corentin Hubin a mis au point le fauteuil roulant Mob.e pour faciliter la vie des détenus concernés, mais aussi des visiteur·euse·s PMR des prisons et des gardien·ne·s, pour qui l’assistance à fournir à ces personnes est souvent malaisée. Mob.e est un fauteuil roulant robuste sans pièces métalliques, dont les constituants exclusifs (bois et plastique) sont peu onéreux, aisément remplaçables en cas de défaillance et recyclables. Il a été réfléchi de sorte à pouvoir être fabriqué dans les ateliers de formation en prison, permettant la familiarisation des détenu·e·s à des technologies nouvelles (découpe laser, impression 3D...) et, à terme, à leur réinsertion dans un métier d’avenir.

> A télécharger : Mémoire Corentin Hubin (PDF)